Жаропрочные стали и сплавы из высоколегированного металла

Высоколегированная сталь, кроме основных составляющих — железа и углерода, также содержит в своем составе ряд дополнительных добавок, их общее количество превышает 10%. Легирующие добавки, которые вводят в состав таких сталей, предназначены для того, чтобы значительно улучшить физические, а также механические свойства базового сплава.

Высоколегированная сталь обладает отличными антикоррозийнными свойствами

Виды сталей с легирующими добавками

Согласно положениям соответствующего ГОСТ (5632-72), высоколегированные стали подразделяют на две большие категории: сплавы на никелевой и железноникелевой основе. Сплавы первой категории имеют основу, в которой присутствует не менее 50% никеля. Кроме никеля в структуре таких сплавов, которые представляют собой, по сути, твердый раствор, содержится хром, а также другие элементы. Основу структуры железноникелевых сталей составляют железо и никель, которых в сплаве содержится суммарно более 65%, а также в него входят твердые растворы хрома и ряд других улучшающих добавок. Количество никеля и массовая доля железа в сплавах второй категории находится в приблизительном соотношении 1:1,5.

Классифицируют высоколегированные сплавы также по основным характеристикам, которыми они обладают. Так, различают:

  • окалиностойкие стали, также называемые жаростойкими; отличительной особенностью таких сталей, изделия из которых эксплуатируются в ненагруженном либо в слабонагруженном состоянии, является их повышенная устойчивость против химического разрушения их поверхностного слоя при температуре внешней газообразной среды, превышающей 550 градусов;
  • коррозионностойкие стали, их также называют нержавеющими, они отличаются высокой устойчивостью к различным видам коррозии: межкристаллитной, солевой, кислотной, щелочной, атмосферной, химической, электрохимической, а также коррозии, развивающейся под действием электрического напряжения;
  • жаропрочные, которые отличаются от жаростойких тем, что изделия из данных высоколегированных сталей способны оговоренное время эксплуатироваться при высоких температурах внешней среды в нагруженном состоянии.

Основные свойства распространенных жаропрочных сталей

Стали с повышенным содержанием в своем составе легирующих элементов также делят на несколько категорий, в зависимости от характера их внутренней структуры. Так, в зависимости от характеристик базовой внутренней структуры, их относят к следующим классам:

  • мартенситные, основную структуру которых формирует мартенсит;
  • мартенситно-ферритные: в их структуре содержится мартенсит и, соответственно, феррит (не менее 10%);
  • ферритные: их структуру формирует феррит;
  • аустенитно-мартенситные: количественное содержание аустенита и мартенсита, формирующих структуру таких высоколегированных сталей, может варьироваться;
  • аустенитно-ферритные: их структуру формируют аустенит и феррит, которого в них содержится более 10%;
  • аустенитные: структуру формирует только аустенит.

Следует иметь в виду, что классификация высоколегированных сталей по характеру их структуры является достаточно условной, и ее даже не используют для отбраковки стальных изделий, если в их структуре имеются отклонения от нее.

К тому или иному структурному классу высоколегированную сталь относят в зависимости от того, какая в ней сформировалась базовая структура после того, как изделие из нее нагрели до высокой температуры и охладили на открытом воздухе.

Таблица соответствия российских и зарубежных стандартов — ГОСТ (Россия), EN (Европа), AISI (США) (нажмите для увеличения)

Свойства отдельных видов высоколегированных сталей

Благодаря своим уникальным характеристикам, которые можно формировать, меняя химический состав сплава, стали с повышенным содержанием легирующих добавок нашли широкое применение практически во всех отраслях современной промышленности. Среди большого разнообразия видов высоколегированных сплавов наибольшее распространение получили стали, основу внутренней структуры которых составляет аустенит. Базовыми элементами химического состава таких сталей являются никель, которого в них содержится не менее 8%, а также хром, содержание которого превышает 18%. За счет варьирования в составе подобных сталей количества других легирующих добавок получают марки сплавов с требуемыми характеристиками.

Химический состав некоторых легированных сталей

Жаропрочные стали, в составе которых дополнительно содержатся вольфрам и молибден (до 7%), а также бор, необходимый для измельчения зерна их внутренней структуры, не изменяют первоначальные механические характеристики даже при длительном нахождении в нагретом состоянии.

Отличительной особенностью марок высоколегированных сталей, относящихся к категории коррозионностойких или нержавеющих, является незначительное содержание углерода в их химическом составе (до 0,12%). Такие стали, кроме легирования соответствующими добавками, подвергают специальной термической обработке. Благодаря этому технологическому приему и свойствам элементов, которые формируют состав сталей, они становятся очень устойчивыми к воздействию агрессивных сред: кислотных, солевых, щелочных, газовых и др.

Влияние легирующих элементов на свойства стали

Жаростойкие стали, которые способны выдерживать повышенные температуры внешней среды в ненагруженном состоянии, получают свои свойства благодаря тому, что в их состав дополнительно вводят алюминий (до 2,5%) и кремний, за счет чего на поверхности изделий из таких сплавов формируются плотные и прочные оксиды. Такие оксиды становятся своеобразной пленкой, надежно защищающей поверхность стального изделия от взаимодействия с нагретой газовой средой.

Чтобы сформировать у изделий из высоколегированных сталей требуемые механические характеристики (прочность и пластичность), их подвергают специальной термической обработке, которая состоит из двух этапов:

  • закалки, предполагающей нагрев сплава до температуры 2019 градусов и его последующее быстрое охлаждение в воде;
  • стабилизирующего отпуска, который предполагает нагрев высоколегированной стали до температуры 850 градусов и ее последующее охлаждение на открытом воздухе до комнатной температуры.

Конечные свойства изделия из определенной марки высоколегированной стали зависят как от ее химического состава, так и от режимов проведения и видов используемой термической обработки.

Высоколегированная конструкционная сталь

Сферы применения изделий

К наиболее популярным маркам высоколегированных сплавов, относящихся к различным классам по своей структуре, следует отнести:

  • мартенситные, которые характеризует следующий химический состав: хром — 8-19%, марганец — не более 1,2%, кремний — 0,6-3%, углерод — 0,12–0,7%; это 07Х16Н4Б, 20Х17Н2, 65Х13, 13Х11Н2В2МФ, 25Х13Н2, 20Х17Н2, 11Х11Н2В2МФ, 40Х10С2М, 30Х13, 15Х11МФ, 40Х9С2 и др.;
  • ферритные сплавы, отличающиеся следующим составом: хром — 12–30%, марганец — до 0,8%, кремний — 0,8–2%, углерод — 0,07–0,15%; это 08Х18Тч, 12Х17, 15Х28, 10Х13СЮ, 15Х25Т, 08Х17Т, 08Х13 и др.;
  • мартенситно-ферритные, имеющие следующий химический состав: хром — 11–18%, марганец — 0,5–0,9%, кремний 0,4–0,8%, углерод — 0,12–0,22%; это 12Х13, 14Х17Н2, 15Х12ВНМФ и др.;
  • аустенитно-мартенситные, состав которых содержит: хром — 14–18%, марганец и кремний — до 0,8%, углерод — 0,05–0,9%; это 07Х16Н6, 08Х17Н5М3, 08Х17Н6Т, 09Х15Н8Ю1 и др.;
  • аустенитно-ферритные, содержащие в своем составе следующие элементы: хром — 19–25%, марганец — 0,5–9%, кремний — 0,8–4,5%, углерод — 0,08–0,2%; это 15Х18Н12С4ТЮ, 12Х21Н5Т, 03Х22Н6М2, 03Х23Н6 и др.;
  • аустенитные, в состав которых входят: хром — 10–19%, никель — 2,8–25%, марганец — 0,6–15%, кремний — 0,4–0,8%, углерод — 0,05–0,21%; это 12Х18Н12Т, 20Х25Н20С2, 31Х19Н9МВБТ, 45Х14НМВ2М, 08Х10Н20Т2, 12Х25Н16Г7АР и др.

Для понимания того, насколько большое значение в современной промышленности имеют стали с высоким содержанием легирующих элементов, можно привести примеры сфер применения отдельных марок таких сплавов.

Сталь популярной марки 12Х17 широко используется для производства кухонной посуды и предметов домашнего обихода. Ограничением использования такой стали является то, что изделия из нее нельзя соединять при помощи сварки.

Физические характеристики стали марки 12Х17

Из высоколегированных сталей марок 12Х13, 08Х13 и 20Х13 изготавливают детали гидравлических устройств, изделия, подвергающиеся в процессе эксплуатации ударным нагрузкам и работающие в условиях слабоагрессивных сред.

Сталь марки 95Х18 отлично противостоит износу, поэтому из нее производят элементы шарикоподшипников для ответственных установок, втулки, ножи и другие инструменты.
30Х13 и 40Х13 — марки высоколегированных сталей, из которых изготавливают компрессорные клапанные пластины, детали автомобильных карбюраторов, пружины различного назначения, измерительный и медицинский инструмент.

Это лишь небольшой перечень сфер применения, в которых без использования высоколегированных сталей благодаря их уникальным характеристикам просто не обойтись.

Высоколегированные стали обладают рядом уникальных характеристик и свойств, благодаря чему сфера применения этих материалов столь широка. Готовой продукции характерны следующие эксплуатационные параметры: прочность, пластичность, деформационная и коррозионная стойкость.

В сравнении с углеродистыми сталями легированные обладают большей пластичностью. Все легированные сплавы обладают пригодностью к сварке и свойствами свариваемости. Машиностроительные материалы также обладают немагнитностью, тепловой закаленностью, упругостью. Высокая прочность достигается путем термической обработки обрабатываемого состава.

Классификация

Легированная сталь — это железоуглеродистый сплав, в состав которого кроме рядовых компонентов введены специальные примеси для изменения основных физических или механических свойств готового продукта металлургии. Вводимые в сплав элементы называют легирующими. Чаще всего используют такие элементы как никель, ванадий, медь, хром и многие другие.

В зависимости от процентного содержания легирующих добавок различают следующие виды стали:

  1. Низколегированную (в состав входит до 2,5 % легирующих компонентов);
  2. Среднелегированную (добавок от 2,5 до 10 %);
  3. Высоколегированную (свыше 10 до 50 %).

Различают несколько видов высоколегированных сталей и их сплавов, каждый из которых подходят только для определенных условий эксплуатации. По свойствам различают два основных вида сталей:

  1. Коррозионно-стойкие;
  2. Жаропрочные, жаростойкие.

В зависимости от того какого легирующего компонента больше, различают следующие виды сталей:

  1. Хромистые;
  2. Хромоникелевые;
  3. Хромомарганцевые.

Основная сфера применения

Высоколегированная сталь и ее сплавы — важные материалы. Их широко применяют в разных сферах человеческой деятельности. Наибольший спрос в нефтяной промышленности, энергетическом машиностроении, для химической индустрии, а также для изготовления специальных конструкций, которые работают в условиях агрессивной среды (широкий разбег рабочей температуры и ее перепады). Высоколегированная сталь в некоторых направлениях применяется как хладостойкий элемент. При легировании удается добиться определенных механических свойств.

Наибольшим спросом пользуются аустенитные высоколегированные стали. Это сплав на основе железа, легированный до 55%. В состав также входят два основных компонента: никель (не более 8%) и хром (содержание 18%). Подбор легирующих компонентов для такого сплава определяет его служебное предназначение и ключевые свойства.

Для газовой среды и условий эксплуатации продукта в щелочных кислотах применяют коррозионно-стойкие легированные стали. Характерное отличие — это сниженное содержание углерода в основном составе — всего 0,12%. При дальнейшем легировании и специальной термической обработке получают стойкий сплав, способный противостоять разрушающему действию жидкометаллической или газовой среде.

Стали с содержанием молибдена или вольфрама по 7% (компоненты относятся к группе упрочнителей), а также бора (присадка позволяет измельчать зерна) могут эксплуатироваться длительное время в средах с высокими температурами до 2019 градусов. Для специальных условий сплав легируется алюминием или кремнием, что повышает окалиностойкость продукта. Элементы могут применяться в печах или в качестве нагревательных элементов.

ООО Промэкс произведет комплекс у слуг по обработке высоколегированной стали:

Вы можете связаться с нами, и оставить свою заявку.

Свойства и характеристики высоколегированной стали

Формула исходного сплава различна, соответственно, свойства могут быть получены самые разные. Структуру легко изменить термической обработкой и легированием тем или иным компонентом, поэтому конечные параметры продукта можно получить те, которые требуются по условиям технического проекта. Например, в состав 18%-ной хромистой стали может быть введен легирующий компонент — никель. Это уменьшает рост зерна и позволяет добиться свойства хладноломкости и коррозионной стойкости сплава.

Изделия, полученные методом штампосварки из высоколегированных сталей, могут эксплуатироваться при критически низких температурах до -253 градуса. Благодаря специальной обработке кремнием получают материалы (их также называют ферросилидами), которые можно применять в азотной, фосфорной и многих других сильных кислотах. Легированная сталь характеризуются твердостью, высокой сопротивляемостью истиранию, хрупкостью. Кислотоупорные материалы различают двух марок — С15 и С17. Износостойкость сплава повышается путем легирования такими компонентами как хром, ванадий и марганец. При продолжении легирования последним компонентом повышается прочность готового материала.

По тепловым свойствам различают:

  1. Элинвар (Х8Н36). Материал обладает постоянным модулем упругости и способен «работать» без разрушений основной структуры в пределах температур от -50 до +100 градусов по С. Сфера применения — изготавливают детали для показывающих и измеряющих приборов, используют для часовых пружин;
  2. Инвар (И36). Коэффициент теплового расширения равен нулю. Из этого сплава получают детали для стандартов, калибровочных элементов, эталонов;
  3. Платинит (ЭН42) обладает коэффициентом теплового расширения как у стекла. Оптимально подходит для изготовления электродов ламп накаливания.

Интересным свойством коррозионно-стойкой легированной стали (только пищевая нержавейка) является некоторая магнитность, тогда как работники складов, принимая подобные сплавы, абсолютно уверены, что «нержавейка немагнитна». В действующей классификации различают магнитные и немагнитные стали, в свою очередь, их делят на магнитомягкие (например, чистое железо, электротехническая сталь) и магнитотвердые (например, магнето, постоянные магниты) сплавы. Последние содержат такие компоненты как хром и кобальт.

ВОЗМОЖНО ВАМ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО

Различные марки жаропрочных и жаростойких сталей и сплавов признаются лучшим  материалом для изготовления конструкций, функционирующих в особо сложных и агрессивных средах.

1 Жаростойкие сплавы и стали – что это?

Окалиностойкость, иначе называемая жаростойкостью, представляет собой способность тех или иных сплавов либо металлов противостоять на протяжении длительного времени при повышенных температурах газовой коррозии. А под жаропрочностью понимают способность металлических материалов не поддаваться разрушению и пластической деформации при высоких температурных режимах работы.

Ненагруженные конструкции, которые применяются при температурах в районе +550 °С в газовой окислительной атмосфере, обычно изготавливаются из жаростойких металлов. К указанным изделиям часто относят элементы нагревательных печей. Сплавы на базе железа при температурах выше указанных 550 градусов склонны к активному окислению, в результате коего на их поверхности формируется оксид феррума. Это соединение характеризуется элементарной кристаллической решеткой с недостатком атомов кислорода, что приводит к появлению окалины хрупкого типа.

Увеличить жаростойкость стали удается тогда, когда в нее вводят такие элементы, как кремний, хром, алюминий.

Они способны создавать с кислородом совершенно другие решетки – с очень плотным и надежным строением. Уровень легированности композиции (количество требуемых добавок) подбирают с учетом температуры, при которой планируется применять изделие, изготовленные из него.

Максимальная жаростойкость присуща материалам на базе никеля (сильхромам). К таковым, в частности, относят следующие марки стали:

  • 36Х18Н25С2;
  • 15Х25Т;
  • 08Х17Т;
  • 15Х6СЮ.

Вообще, жаростойкость сталей будет тем выше, чем больше в них имеется хрома. Некоторые марки стальных композиций способны без ухудшения своих начальных свойств работать даже при температурах в районе 2019 °С.

2 Жаропрочные сплавы и стали – что они собой представляют?

Марки таких сталей идеальны для производства изделий, функционирующих в условиях, когда присутствует явление ползучести и, естественно, повышенные температуры. Ползучестью называют склонность металла к медленной деформации (пластической) при неизменной температуре под влиянием постоянной нагрузки.

Жаропрочность сплавов зависит от вида имеющейся ползучести, которая может быть:

  • длительной;
  • кратковременной.

Последняя устанавливается в ходе специально проводимых анализов на растяжение изделий. Обследования осуществляются в течение непродолжительного времени при заранее заданной температуре в нагревательной печи.

А длительная ползучесть определяется, как вы сами понимаете, на протяжении большего времени воздействия на сталь. И в данном случае главное значение имеет величина предела ползучести – наибольшее напряжение, вызывающее разрушение испытуемого изделия при конкретном времени воздействия и температуре.

3 Марки жаростойких и жаропрочных сталей – классификация и описание

По состоянию своей структуры такие сплавы бывают:

  • мартенситно-ферритными;
  • перлитными;
  • аустенитными;
  • мартенситными.

А жаростойкие сплавы дополнительно подразделяются еще на:

  • аустенитно-ферритные или мартенситные;
  • ферритные.

Известны следующие марки мартенситных сталей:

  • 3Х13Н7С2 и 4Х9С2 (используются при температурах 850–950° в клапанах автодвигателей);
  • Х5М, 1Х12H2ВМФ, 1Х8ВФ, Х6СМ, Х5ВФ (применяются для производства узлов и разнообразных деталей, работающих в течение 1000–10000 часов при температурах от 500 до 600°);
  • Х5 (из них делают трубы для использования при температурах не более 650°);
  • 1Х8ВФ (применяются для изготовления компонентов паровых турбин, функционируют без потери свойств в течение 10000 часов и более при температуре до 500°).

Мартенситные сплавы получаются из перлитных при повышении в последних количества хрома. Непосредственно к перлитным относят следующие жаростойкие и жаропрочные стали: Х13Н7С2, Х7СМ, Х9С2, Х10С2М, Х6СМ, Х6С (то есть все виды хромомолибденовых и хромокремнистых составов). Их закаливают при температурах 950–1100 градусов, а затем (при 2019 градусах) выполняют отпуск стали, что позволяет получить твердые материалы (по шкале HRC – не менее 25 единиц) со структурой сорбита.

Жаростойкие ферритные стали имеют мелкозернистую структуру после их отжига и термообработки. В таких композициях присутствует от 25 до 33 процентов хрома. Используются они для пиролизного оборудования и теплообменников. К ферритным сталям относят далее указанные марки: Х28, Х18СЮ, Х17, Х25Т, 0Х17Т, 1Х12СЮ. Отметим, что их нельзя нагревать более 850 градусов, так как в этом случае изделия станут хрупкими за счет своей крупнозернистой структуры.

Мартенситно-ферритные сплавы хорошо зарекомендовали себя при производстве машиностроительных деталей, которые планируется использовать при 600° на протяжении существенного времени. Такие жаропрочные стали (1Х13, 1Х12В2МФ, 1Х12ВНМФ, Х6СЮ, 2Х12ВМБФР, 1Х11МФ) легируются молибденом, вольфрамом, ванадием, а хрома в них, как правило, содержится от 10 до 14 процентов.

4 Аустенитно-ферритные и аустенитные жаростойкие сплавы

Наибольшей востребованностью пользуются аустенитные стали, структура коих обеспечивается наличием никеля, а жаростойкость – наличием хрома. В подобных композициях иногда встречаются незначительные включения ниобия и титана, углерода в них очень мало. Аустенитные марки при температурах до 1000° успешно противостоят процессу появления окалины и при этом относятся к группе антикоррозионных сталей.

Сейчас чаще всего предприятия используют описываемые материалы, относимые к дисперсионно-твердеющей категории. Их делят на два вида в зависимости от варианта применяемого упрочнителя – интерметаллического либо карбидного. Именно процедура упрочнения придает аустенитным сталям особые свойства, так востребованные промышленностью. Известные сплавы данной группы:

  • дисперсионно-твердеющие: 0Х14Н28В3Т3ЮР, Х12Н20Т3Р, 4Х12Н8Г8МФБ, 4Х14Н14В2М (оптимальны для изготовления клапанов двигателей транспортных средств и деталей турбин);
  • гомогенные: 1Х14Н16Б, Х25Н20C2, Х23Н18, Х18Н10T, Х25Н16Г7АР, Х18Н12T, 1Х14Н18В2Б (указанные марки находят свое применение в сфере выпуска арматуры и труб, работающих при больших нагрузках, элементов выхлопных систем, агрегатов сверхвысокого давления).

Аустенитно-ферритные сплавы имеют очень высокую жаропрочность, которая намного больше обычных высокохромистых материалов. Достигается это за счет уникальной стабильности их строения. Такие марки стали нельзя применять для производства нагруженных компонентов из-за их повышенной хрупкости. Зато они прекрасно подходят для изготовления изделий, функционирующих при температурах близких к 2019 °С:

  • пирометрических трубок (марка – Х23Н13);
  • печных конвейеров, труб, емкостей для цементации (Х20Н14С2 и 0Х20Н14С2).

5 Тугоплавкие сплавы и металлы

В тех случаях, когда требуется изготовить детали, которые смогут применяться при температурах от 2019 до 2019 градусов, используются стали на основе тугоплавким металлов. К ним относят элементы, характеризуемые следующими температурами плавления (в градусах):

  • 3410 – вольфрам;
  • около 2019 – тантал;
  • 2415 – ниобий;
  • 1900 – ванадий;
  • 1855 – цирконий;
  • 3180 – рений;
  • около 2019 – молибден;
  • почти 2019 – гафний.

Данные металлы деформируются (пластически) при нагреве, что обусловлено высокой температурой их изменения в хрупкое состояние. При нагреве до величин рекристаллизации формируется волокнистая структура тугоплавких металлов и наклеп. Показатель жаропрочности таких материалов обычно увеличивают привнесением специальных добавок. А их защита при температурах более 2019 градусов от окисления обычно выполняется легированием с использованием молибдена, тантала, титана и других элементов.

Часто используются тугоплавкие сплавы с такими составами:

  • 30 % рения + вольфрам;
  • 40 % ниобия + 60 % ванадия;
  • 48 % железа + 1 % циркония + 5 % молибдена + 15 % ниобия;
  • 10 % вольфрама + тантал.

6 Особенности сталей на основе никеля и системы железо-никель

Указанные сплавы, жаростойкость и жаропрочность которых очень высока, имеют в своем составе свыше 55 % никеля и более 65 % комплекса никель + железо. Базовым элементом в обоих видах композиций при этом является хром (его содержится от 14 до 23 %).

Более высокие показатели стойкости и прочности при повышенных температурах демонстрируют стали на основе никеля: ХН60В, ХН75МБТЮ, ХН60Ю, ХН78Т (жаропрочные) и ХН77ТЮ, ХН70МВТЮБ, ХН70ВМЮ, ХН70, ХН67ВМТЮ (жаростойкие). Обусловлен сей факт процессом формирования на их поверхности при высоких температурах оксидной алюминиевой и хромовой пленки, а также (в твердых растворах) – соединений алюминия и никеля, титана и никеля.

В никелевых сплавах из-за несущественного содержания в них углерода никогда не появляются карбиды. А их упрочнение – это последствие твердения, характеризуемого дисперсной природой, после выполнения термообработки. Под такой обработкой понимают:

  • создание твердой однородной композиции никеля и легирующих добавок;
  • следующее за этим старение металла (температура процесса – около 750 градусов, иногда — 800).

В процессе распада твердого пересыщенного состава формируются металлические упрочняющие компоненты, которые существенно увеличивают показатель жаропрочности стали и ее сопротивляемость деформациям.

Назначение и марки сталей с никелем, с никелем и железом:

  • составляющие газовых конструкций – ХН35ВМТЮ;
  • элементы турбин – ХН35ВТР;
  • диски и лопатки компрессоров – ХН35ВТЮ;
  • роторы турбин – ХН35ВТ, ХН35ВМТ.
Материал Применение, другое обозначение (если есть)     03Х18Н10Т Для изготовления сильфонов-компенсаторов; обладает более высокой способностью к глубинной вытяжке, чем сталь марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т.     Сталь аустенитного класса
      00Х18Н10Т       05Х18Н10Т для изготовления сильфонов-компенсаторов.     Сталь аустенитного класса
      0Х18Х10Т       06Х16Н15М3Б Для изготовления труб пароперегревателей и паропроводов высокого давления.     Сталь жаропрочная коррозионностойкая аустенитного класса. (Внимание! Сталь 09Х16Н15М3Б также обозначается ЭИ847)
      06Х16Н15М3Б-ИД     ЭИ847-ИД       08Х15Н24В4ТР рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали, диски газовых турбин с длительным сроком службы при температурах 650-700 град. ; сталь аустенитного класса
      Х15Н24В4Т     ЭП164       08Х15Н25М3ТЮБ диски, лопатки, крепеж для работы до 700 град.     08Х16Н11М3 листы, поковки, трубы, длительно работающие при температурах до 700 град.     08Х16Н13М2Б поковки для дисков и роторов, лопатки и болты, длительно работающие при температурах до 600 град. ; сталь аустенитного класса

      1Х16Н13М2Б     ЭИ680       08Х16Н9М2 Для изготовления бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара.     Сталь высоколегированная аустенитная хромоникелевая     08Х20Н14С2 для труб; сталь жаростойкая, устойчива в науглероживающих средах
      0Х20Н14С2     ЭИ732       08Х21Н6М2Т теплообменники, реакторы, трубопроводы, арматура, длительно работающие при температурах до 300 град.; сталь аустенитно — ферритного класса

      0Х21Н6М2Т     ЭП54       09Х14Н16Б турбины пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления для длительной службы при температурах до 650 град.; сталь аустенитного класса

      ЭИ694       09Х14Н19В2БР паропроводные и пароперегревательные трубы установок сверхвысокого давления с длительным сроком службы при температурах до 700 град.С ; сталь аустенитного класса
      1Х14Н18В2БР     ЭИ695Р       09Х14Н19В2БР1 роторы, диски, лопатки турбин с длительным сроком службы при температурах 650-700 град.; сталь аустенитного класса
      1Х14Н18В2БР1     ЭИ726       09Х16Н15М3Б трубы пароперегревателей и паропроводов высокого давления, длительно работающие при температурах до 350 °С. ; сталь аустенитного класса

.     (Внимание! Сталь 06Х16Н15М3Б-ИД имеет похожее обозначение ЭИ847-ИД)
      Х16Н15М3Б     ЭИ847       09Х16Н16МВ2БР трубы пароперегревателей, паропроводов, коллекторов, длительно работающие при температурах 600-700 град.     10ГН2МФА Для изготовления парогенераторов, компенсаторов давления, коллекторов и другого оборудования АЭС.     10ГН2МФА-Ш Поковки корпусов и фланцев коллекторов теплоносителей для АЭС.
      10ГН2МФА-ВД       10Х11Н20Т2Р детали турбин

      Х12Н20Т2Р     ЭИ696А       10Х11Н20Т3Р турбинные диски, кольцевые детали, крепежные детали, детали компрессора и рабочей части турбины с рабочей температурой до 700 град.; сталь аустенитного класса
      Х12Н20Т3Р     ЭИ696       10Х11Н23Т3МР пружины и детали крепежа с ограниченным сроком работы при при температурах до 700 °С; сталь аустенитного класса
      Х12Н22Т3МР     ЭП33       10Х13Г12БС2Н2Д2 Для изготовления бесшовных холоднодеформированных, теплодеформированных, горячедеформированных, в том числе горячепрессованных, и горячепрессованных редуцированных труб, предназначенных для паровых котлов и трубопроводов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара
(В ТУ 14-3Р-55-2001 данная сталь также именуется 10Х13П2БС2Н2Д2, опечатка?).     Сталь высоколегированная аустенитная хромомарганцевая

      10Х13П2БС2Н2Д2     ДИ59       10Х13СЮ для клапанов автотракторных моторов и т.д.; сталь жаростойкая, устойчива в серосодержащих средах
      1Х12СЮ     ЭИ404       10Х15Н25В3ТЮ диски, лопатки, крепеж для работы до 700 град.     10Х15Н25М3В3ТЮК диски, лопатки, крепеж для работы до 700 град.     10Х18Н18Ю4Д ролики щелевых печей, чехлы термопар, теплообменники и др. детали, длительно работающие при температурах до 2019 град.     10Х23Н18 листовые детали, трубы, арматура (при пониженных нагрузках), работающие при 2019 °С.
      0Х23Н18       10Х25Н25ТР сортовой материал и лист для камер сгорания газовых турбин и других деталей с рабочей температурой до 2019 град.     10Х7МВФБР в энергетическом машиностроении — трубы и детали для длительной работы при температурах 600-620 град.

      ЭП505       11Х11Н2В2МФ нагруженные детали, длительно работающие при температурах до 600 °С.; сталь мартенситного класса

      Х12Н2ВМФ     ЭИ962       12Х12МВФБР трубы для длительной работы при температурах до 630 град С.
      ЭП752       12Х14Н14В2М трубы пароперегревателей, паропроводов и коллекторов для длительной службы при температурах до 550-650 град.     12Х25Н16Г7АР лист, проволока, трубы, лента, детали, работающие до 950 °С при умеренных напряжениях.
      Х25Н16Г7АР     ЭИ835       12Х2МВ8ФБ энергетическое машиностроение (трубы для длительной работы при температурах до 650 град.С)
      ЭП503       12Х8ВФ Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов, длительно работающие при температурах до 500 °С
.     Сталь мартенситного класса. Рекомендуемая температура применения до 500 °С ; Температура интенсивного окалинообразования 650 °С ; срок работы — от 2019 до 10000 ч.

      1Х8ВФ       13Х11Н2В2МФ различные детали газовых турбин, длительно работающие при температурах до 600 град.
      1Х12Н2ВМФ     ЭИ961       13Х14Н3В2ФР высоконагруженные детали, длительно работающие при температурах до 550 °С. в условиях повышенной влажности; температура окалинообразования 700 °С. ; сталь мартенситного класса

      Х14НВФР     ЭИ736       15Х11МФ турбинные лопатки, поковки,бандажи и др. детали, длительно работающие при температурах до 560 °С; температура окалинообразования 750 °С.;
сталь мартенситного класса
      1Х11МФ       15Х12ВНМФ лопатки,поковки, крепежные детали турбин для длительного срока службы при температурах до 580 °С; температура окалинообразования 750 °С. ; сталь мартенсито — ферритного класса

      1Х12ВНМФ     ЭИ802       15Х18СЮ трубы пиролизных установок, аппаратура; сталь жаростойкая
      Х18СЮ     ЭИ484       16Х11Н2В2МФ Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали
.     С 1.01.91 не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
      ЭИ962А     2Х12Н2ВМФ       18Х11МНФБ высоконагруженные детали паровых и газовых турбин, длительно работающие при температурах до 600 °С. ; сталь мартенситного класса

      2Х11МФБН     ЭП291       18Х12ВМБФР лопатки паровых турбин, трубы и крепежные детали для длительного срока службы при температурах до 620 град. ; сталь мартенсито — ферритного класса

      2Х12ВМБФР     ЭИ993       20Х12ВНМФ высоконагруженные детали паровых и газовых турбин, длительно работающие при температурах до 600 °С.; сталь мартенситного класса

      2Х12ВНМФ     ЭП428       20Х12Н2В2МФ диски компрессора, лопатки и и другие нагруженные детали, длительно работающие при температуре до 600 град.     20Х20Н14С2 печные конвейеры, ящики для цементации и другие детали термических печей.
      Х20Н14С2     ЭИ211       20Х23Н13 детали, работающие при высоких температурах в слабонагруженном состоянии. Сталь жаростойкая до 900—1000 °С
      Х23Н13     ЭИ319       20Х23Н18 работающие и направляющие лопатки, поковки и бандажи, работающие при температурах 650-700 град., детали камер сгорания и др. печное оборудование, работающее при температурах 1000-1050 град.
      Х23Н18     ЭИ417       20Х25Н20С2 детали печей, работающие при температуре до 2019 °С в воздушной и углеводородной атмосферах.
      Х25Н20С2     ЭИ283       30Х13Н7С2 для клапанов автомобильных моторов; сталь жаростойкая
      3Х13Н7С2     ЭИ72       31Х19Н9МВБТ поковки, лопатки, крепежные детали, длительно работающие при температурах до 630 град.
      3Х19Н9МВБТ     ЭИ572       36Х18Н25С2 головки форсунок, детали печей, ящики для цементации, длительно работающие при температурах до 2019 град.
      4Х18Н25С2       37Х12Н8Г8МФБ диски, крепежные и другие детали, работающие с ограниченным сроком службы при 600—650 °С.; сталь аустенитного класса
      4Х12Н8Г8МФБ     ЭИ481       40Х10С2М клапаны авиадвигателей, автомобильных и тракторных дизельных двигателей, крепежные детали двигателей. Сталь обладает высокими механическими свойствами до 600 °С, однако при длительных выдержках при 500 °С и особенно при 600 °С ударная вязкость резко снижается до 150 кДж/м2.; сталь мартенситного класса

      4Х10С2М     ЭИ107       40Х15Н7Г7Ф2МС лопатки газовых турбин, крепежные детали, работающие при температуре 650 град.С ограниченное время; сталь аустенитного класса
      ЭИ388     4Х15Н7Г7Ф2МС       40Х9С2 клапаны впуска и выпуска двигателей, трубки рекуператоров, теплообменники, колосники, крепежные детали; сталь жаростойкая, мартенситного класса

      4Х9С2       45Х14Н14В2М клапаны моторов, поковки, детали трубопроводов, длительно работающие при температурах до 650 °С.; сталь аустенитного класса     45Х14НМВ2М детали арматуры, поковки, крепеж для длительной работы при температурах до 600 град.С и ограниченного срока службы при 650 град.С
      4Х14Н14В2М     ЭИ69       45Х22Н4М3 клапаны моторов
      4Х22Н4М3     ЭП48       55Х20Г9АН4 Клапаны автомобильных моторов.     Сталь жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса.
      5Х20Н4АГ9     ЭП303       55Х20Г9АН4Б Клапаны автомобильных моторов
.     Сталь жаростойкая и жаропрочная аустенитного класса.
      ЭП303Б